4000-169-679
在制造一般密度的柔性電路板，采用壓延銅箔厚度35微米就能滿足其性能要求，而對于HDI應(yīng)用，則多數(shù)性況下，壓延銅箔的厚度選擇18微米、12微米或更薄的銅箔（如鋁載銅箔厚度只有5微米）。因為制造高密度互連結(jié)的載板，多數(shù)的電路圖形的特點是導(dǎo)線細、導(dǎo)線間間距小、微孔（微盲孔）。眾所周知，因為要獲得高分辯的精細導(dǎo)線，銅箔薄是最關(guān)鍵的影響因素之一。
2．具有抗電遷移的膠粘劑基撓性材料 在低性能產(chǎn)品使用的基材，經(jīng)熱壓制成品后，帶有膠粘劑基的FPC軟板中，當存在有濕氣并升溫或通電的狀態(tài)下，電路上的銅導(dǎo)線溶解形成銅離子在正負電荷性的導(dǎo)線之間，能通過膠粘劑及成排的導(dǎo)線。當離子在銅導(dǎo)線間排成列時，細線通常會產(chǎn)生類似栓接或成技狀生長的現(xiàn)象。嚴重時，細狀線會在導(dǎo)線間跨接，達到一厚度時便會導(dǎo)致整機電短路。特別是當電壓升高或電路密度增加時，電遷移現(xiàn)象會更嚴重，從而增加電路可靠性的故障的可能性。因此，如用在高密度互連結(jié)構(gòu)的載板，也就意味著增加了風(fēng)險度。所以，研制出抗電遷移的基板材料，既是在惡劣的條件下也不會發(fā)生電遷移現(xiàn)象。有時所使用的試驗答件相同，由于使用不同的基板材料，其試驗結(jié)果不同。因此，對于用于制造高密度互連結(jié)構(gòu)的多層FPC軟板，在選擇基材料時，決不能忽視這個問題。
2015年以來，電動汽車被燒事件一而再三地被媒體曝光。如何解決好這個問題，2017年5月6日-7日，由清華大學(xué)主辦的第一屆全國鋰離子電池安全性技術(shù)研討會在北京召開，歐陽明高教授認為，解決好動力電池?zé)崾Э匦枰甯?。這些說明，要解決好電動汽車上動力電池的安全，一是行業(yè)上下都必須要高度重視，二是要研發(fā)出技術(shù)指標較高的系統(tǒng)（總成件），三有了這樣的系統(tǒng)以后，要積極配置到汽車上來。電池FPC小編將自己對動力電池安全智能系統(tǒng)及實例分析及建議，分享給大家，供大家參考。
裁剪是FPC原材料制作的首站,其品質(zhì)問題對其后影響較大,而且也是成本的一個控制點,由于裁剪機械程度較高,對機械性能和保養(yǎng)尤為重要.且要求裁剪設(shè)備精度基本可以達到所裁剪物的精度,所以在對操作員操作技術(shù)熟練程度及責(zé)任心特別要求。
CNC是整個FPC流程的第一站,其品質(zhì)對后續(xù)程序有很大影響. CNC基本流程:組板→打PIN→鉆孔→退PIN。
一、FPC軟板銅電鍍(化銅或叫黑孔, PTH) PTH即在不外加電流的情況下,通過鍍液的自催化(鈀和銅原子作為催化劑)氧化還原反應(yīng),使銅離子析鍍在經(jīng)過活化處理的孔壁及銅箔表面上的過程,也稱為化學(xué)鍍銅或自催化鍍銅。
品質(zhì)保證要求：PCB制造商要進入汽車電子市場，第一道門檻就是通過符合TS 16949質(zhì)量管理體系標準認證，取得第三方的認證證書。就在不久之前深聯(lián)電路也對TS16949有了全新的升級，用新的體系標準去控制汽車軟板的品質(zhì)。
就是通過干膜的作用使線路圖形轉(zhuǎn)移到FPC軟板上面。
顯像即是將已經(jīng)曝過光的帶干膜的FPC板材，經(jīng)過顯影液（7.9g/L的碳酸鈉溶液）的處理，將未受UV光照射的干膜洗去而保留受到UV光照射發(fā)生聚合反應(yīng)的干膜使線路基本成型。
汽車FPC導(dǎo)讀：電池管理系統(tǒng)（BMS）是電動汽車的核心關(guān)鍵技術(shù)，其主要分為兩部分，第一部分是前端模擬測量保護電路 （AFE），包括電池電壓轉(zhuǎn)換與量測電路、電池平衡驅(qū)動電路、開關(guān)驅(qū)動電路、電流量測、通訊電路；第二部分是后端數(shù)據(jù)處理模塊，就是依據(jù)電壓、電流、溫度等前端計算，并將必要的信息通過通信接口回傳給系統(tǒng)做出控制。目前電動汽車的電池管理系統(tǒng)（BMS）產(chǎn)品設(shè)計方案，被國外廠商壟斷，都選用國外半導(dǎo)體IC廠商提供的電池管理IC，并以其應(yīng)用方案為參考進行設(shè)計。
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